液壓系統大部分故障并不是突然發生的，一般總有一些預兆。如噪聲、振動、沖擊、爬行、污染、氣穴和泄漏等。如及時發現并加以適當控制與排除，系統故障就可以消除或相對減少。 一、 振動和噪聲

（一） 液壓元件的合理選擇

（二） 液壓泵吸油管路的氣穴現象 排除方法：（1）增加吸油管道直徑，減少或避免吸油管路的彎曲，以降低吸油速度，減少管路阻力損失。

（2）選用適當地吸油過濾器，并且要經常檢查清洗，避免堵塞。 （3）液壓泵的吸入高度要盡量小。自吸性能差的液壓泵應由低壓輔助泵供油。。

（4）避免油粘度過高而產生吸油不足現象。 （5）使用正確的配管方法。 (三)液壓泵的吸空現象

液壓泵吸空主要是指泵吸進的油中混入空氣，這種現象不僅容易引起氣蝕，增加噪聲，而且還影響液壓泵的容積效率，使工作油液變質，所以是液壓系統不允許存在的現象。

主要原因：油箱設計和油管安排不合理，油箱中的油液不足：吸油管浸入油箱太淺：液壓泵吸油位置太高：油液粘度太大：液壓泵的吸油口通流面積過小，造成吸油不暢：濾油器表面被污物阻塞：管道泄漏或回油管沒有浸入油箱而造成大量空氣進入油液中。 排除方法：（1）液壓泵吸油管路聯接處嚴格密封，防止進入空氣。 （2）合理設計油箱，回油管要以45度的斜切口面朝箱壁并靠近箱壁插入油中。流速不應應太高，防止回油沖入油箱時攪動液面而混入空氣。油箱中要設置隔板。使油中氣泡上浮后不會進入吸油管附近。 （3）油箱中油液要加到油標線所示的高度吸油管一定要浸入油箱的2/3深度處，液壓泵的吸油口至液面的距離盡可能短，以減少吸油阻力。若油液粘度太高要更換低的油液。濾油器堵塞要及時清除污物。這樣就能有效的防止過量的空氣浸入。

（4）采用消泡性好的工作油液，或在油內加入消泡劑。 （四）、液壓泵的噪聲與控制 從液壓泵的結構設計上下功夫。 （五）、排油管路和機械系統的振動 避免措施：（1）用軟管連接泵與閥、管路。 （2）配置排油管時防止共振與駐波現象發生。 （3）配管的支撐應設在堅固定臺架上。

（六）、流體噪聲（壓力脈動）控制措施： （1） 安裝減震軟管

（2） 在管路中設置蓄能器。

（3） 在管路上安裝消聲器或串聯濾聲器 。因體積大、費用高而應用較少。

二、液壓沖擊

（一）液流換向時產生的沖擊

排除方法：改進換向閥閥芯進回油控制邊的結構。 (二)節流緩沖裝置失靈引起的液壓沖擊 （1） 液壓缸端部緩沖。 （2） 節流緩沖裝置

排除方法：將換向閥上的節流閥調節手輪順時針旋進，適當增加緩沖阻尼，如不起作用檢查單向閥是否內泄。 （3） 電磁換向閥動作快，容易產生換向液壓沖擊。 （4） 立式液壓缸兩端沒有緩沖裝置。在液壓系統中設置背壓閥或在設備上設置平衡錘。 （5） 在液壓缸兩端均設有緩沖裝置，使液壓缸運動到末端時能平滑停止，但當活塞中途停止或反向運動時產生沖擊。

排除方法：在液壓缸進出油口處設置反應快、靈敏度高的小型溢流閥或順序閥，以消除沖擊。此溢流閥壓力的調定值應比系統壓力高5－10％，以保證系統工作。 （6） 安裝蓄能器來消除液壓沖擊，蓄能器應盡可能近的安裝在發生沖擊的地方。 （7） 盡可能的縮短管路長度，減少管路彎曲，在適當地部位接入軟管，對減小沖擊和振動也有良好的效果。 （8） 壓力閥調整不當，或發生故障：油溫過高，泄漏增加，節流和阻尼減弱：系統中混入大量空氣等，都易發生沖擊。 三、 氣穴和氣蝕

前面已提及氣穴和氣蝕。

1、定義：油液在液壓系統中流動，流速高的區域壓力低。當壓力低于工作溫度下的空氣分離壓時，溶于油液中的空氣就將大量分離出來，形成氣泡：另一種情況，如果液體內部壓力低于工作溫度下油液的飽和蒸汽壓時，油液迅速汽化，加速形成氣泡。這些氣泡混雜在液體中產生氣穴，使原來充滿在管道中或元件中的油液成為不連續狀態，這種現象稱為氣穴現象。

當氣泡隨著油液流入高壓區時，便突然收縮，而原來所占據的空間形成真空。四周液體質點以極大的速度沖向真空區域，在高壓下氣泡破

裂，產生局部壓力沖擊，將質點的動能突然轉換成動能，局部高壓區域溫度可高達1000度，管壁或元件表面上，因長期承受液壓沖擊和高壓作用，逐漸腐蝕，表面剝落行成小坑，呈蜂窩狀，這種現象稱為氣蝕。

2、判斷和排除方法

(1) 氣穴和氣蝕的檢測與判斷。

A在液壓泵進出口處設置一個壓力表。 B聽液壓泵運轉聲音是否有嘯叫聲

C看現象：執行元件動作減慢、系統運行變遲鈍。

（2）使系統油壓高于空氣分離壓。當油溫較高、空氣溶解量大時，空氣分離壓也高。當礦物油含氣量10％、油溫50度時，空氣分離壓約為40kpa。

（3）防止小孔或錐閥等節流部位產生氣穴，節流口前后壓力之比應小于3.5。 （4） 液壓泵的吸油管內徑要足夠大，并避免狹窄通道或急劇拐彎。 （5） 盡可能減少油液中空氣的含量，避免壓力油與空氣直接接觸而增加空氣溶解量 四、 爬行 （一） 驅動剛性差引起的“爬行”。空氣進入油液中后，一部分溶于壓力油中，其余部分就形成氣泡浮游于壓力油中。因為空氣有壓縮性，使液壓油產生明顯的彈性。 （1） 液壓系統中有空氣存在，使傳動系統產生種種故障： A使運動部件產生爬行，破壞液壓系統的工作平穩性。 B使工作機構產生振動和噪聲

C由于振動，管接頭容易松動，甚至油管斷裂，造成泄漏。

D油箱中出現大量氣泡，使油液容易氧化變質，縮短油液的使用壽命。 E影響運動部件的換向精度。

F由于空氣存在于油液中，使工作壓力不穩定。 (2) 空氣混入液壓系統中的原因； a油管連接接頭密封不嚴

b油箱中吸油管與回油管距離太近，回油飛濺攪起泡沫，使液壓泵吸油管吸入空氣。

C油箱中油液不足或吸油管插入深度不夠，造成液壓泵吸入時混入空氣。

D液壓缸兩端密封不良，造成泄漏。

E回油路上沒有背壓閥，使管中進入空氣。

F液壓泵吸油管處濾網被堵，在吸油管局部形成真空。

G液壓系統局部壓力低于空氣的分離壓，使溶于油液中的空氣分離出

來。 （2） 防止空氣進入系統的措施； A緊固各管道連接處，防止泄漏。

B油箱中進出油管應盡量保持一定距離，也可以設置隔板，將進出油管隔開。

C加足油液，應保持油液不低于油標指示線。 D調整密封裝置，或更換已損壞的密封件。 E保證系統各部分能經常充滿油液，在液壓泵出口處應安裝單向閥，在回油路上安裝背壓閥。

F清除附著于濾油器上的臟物。

G設法防止系統各點局部壓力低于空氣分離壓。 （二） 液壓元件內磨損、間隙大引起“爬行” （1） 運動件低速運動引起的“爬行”。 （2） 控制閥失靈引起“爬行” （3） 元件磨損引起“爬行”。 （三） 摩擦阻力變化引起的“爬行” （1） 液壓缸所連運動機件摩擦阻力大。（如：拉矯機） （2） 液壓缸故障引起的“爬行”。 （3） 潤滑油不良引起的“爬行” 五、 液壓卡緊 (1) 徑向不平衡造成的液壓卡緊。 (2) 油液中極性分子的吸附作用 (3) 油液中雜質楔入間隙 六、 油溫過高 （一） 液壓系統溫升過高的危害 （二） 液壓系統溫度過高的原因分析及排除 1、 液壓系統設計不合理，系統在工作中有大量壓力損失而使油液發熱 原因分析： （1） 系統在某段工作過程時，速度很慢或保壓不動，無有效的卸荷措施。大量油液經溢流閥流回油箱，造成很大的壓力損失，引起發熱。 （2） 液壓元件選用不合理。 （3） 液壓回路存在多余的液壓回路或多余的液壓元件。 （4） 節流調整方式選擇不當。 2、 壓力損耗大使壓力能轉換成熱能。 3、 容積損耗大而引起的油液發熱。 4、 機械損耗大引起的油液發熱。 5、 壓力調整過高，甚至超過許可達峰值壓力，因而壓力損失大、溫升高。 6、 油箱容積小，散熱條件差導致溫度升高。

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